الأسئلة الشائعة

Tek şaftlı parçalayıcılar, üzerinde döner bıçakların bulunduğu tek bir rotora, malzemeyi rotora doğru düzenli olarak iten hidrolik bir baskı (itici) ünitesine ve makinenin alt kısmında nihai çıkış boyutunu belirleyen bir elek (screen) sistemine sahiptir. Bu makineler, daha homojen partikül boyutu elde edilmek istenen nispeten esnek plastiklerin veya daha küçük parçaların işlenmesinde tercih edilir ve genellikle çift şaftlılara göre daha az enerji tüketir. Çift şaftlı parçalayıcılarda ise hidrolik bir iticiye veya elek sistemine gerek duyulmaz; birbirine ters yönde dönen iki adet güçlü çelik şaft bulunur ve malzeme makaslama/yırtma kuvvetiyle kaba parçalara ayrılır. Çift şaftlı sistemler inanılmaz bir tork ürettiği için kalın borular, ahşap paletler, IBC tanklar, araç lastikleri ve hurda metaller gibi en zorlu atıkların ilk kaba parçalama işlemi için mutlak gerekliliktir.

PET şişelerin geri dönüşüm süreci, şişeden şişeye üretime uygun yüksek saflıkta rPET çapakları (flake) elde etmek için hassas aşamalardan oluşur. Süreç genellikle optik (NIR sensörlü) veya manuel ayırma sistemleriyle başlar; burada diğer plastikler ve kirleticiler sistemden uzaklaştırılır. Ardından balyalanmış atıklar, kırma makinalarıyla ufak çapaklar halinde boyutlandırılır. Daha sonra yoğunluk bazlı ayırma (batırma-yüzdürme) havuzlarında PP/PE şişe kapakları ve etiketleri sudan hafif oldukları için yüzerek ayrılırken, ağır olan PET çapakları dibe çöker. Sürecin kalbi olan sıcak yıkama tanklarında (hot washing), kimyasalların da yardımıyla 90-100°C ısıda inatçı etiket tutkalları ve organik kirler derinlemesine sökülür. Son olarak mekanik santrifüj sistemleri ile durulanıp kurutulan bu malzemeler, ekstrüzyon hattına hazır hale getirilir.

Yatay sıkma makinaları (film squeezing machines), naylon, PP çuval ve LDPE film gibi yıkama esnasında suyu sünger gibi emen esnek plastiklerin kurutulmasında devrim niteliğinde bir tekniktir. Yıkama hattı ile peletleme (ekstrüzyon) ünitesi arasına yerleştirilen bu donanımlar, geleneksel santrifüjlü veya sıcak havalı kurutucuların aksine suyu termal yolla buharlaştırmak yerine, yüksek mekanik basınç (sıkma/presleme) uygulayarak suyu fiziksel olarak dışarı atar. Bu yöntem, santrifüjlerin uzaklaştıramadığı hapsolmuş inatçı suyu bile etkili bir şekilde çıkarır ve malzemenin nem oranını ekstrüzyona uygun seviyelere düşürür. Isı enerjisi kullanmadığı için devasa bir elektrik tasarrufu sağlamasının yanı sıra, ekstrüzyon hattına giren malzemenin besleme istikrarını ve eriyik akış kapasitesini önemli ölçüde artırır.

Düşük hızlı ön parçalama (shredder) ve yüksek hızlı granülasyon (kırma) işlemlerini tek bir şaside birleştiren entegre kompakt makinalar, işletmeler için öncelikle ciddi bir üretim alanı (footprint) tasarrufu sağlar. Ayrı iki makine kullanıldığında gereken ara taşıma bantları (konveyörler) ve transfer süreçleri ortadan kalktığı için tesis içi lojistik karmaşası önlenir ve operasyon tek bir personelle (one-person operation) kolaylıkla yönetilebilir. Makineye entegre edilen PLC otomasyonu, üstteki parçalayıcıdan alttaki kırıcıya dökülen malzemenin miktarını sürekli analiz edip senkronize ederek tıkanmaları engeller. Dahası, işlem sırasında malzemeye ekstra ısı uygulanmadığı için plastiğin kimyasal yapısının bozulması (degradasyon) engellenir ve yüksek kalitede, pürüzsüz geri dönüşüm granülleri elde edilir.

Geri dönüşüm hatlarındaki konveyör bantlarına entegre edilen bant üstü manyetik (permanent veya elektromanyetik) separatörler, taşınan ürün yığınlarının içindeki demir bazlı istenmeyen metalleri yakalamak için dizayn edilmiş hayati güvenlik ekipmanlarıdır. Yüksek manyetik çekim gücüne sahip bu sistemler; atık plastik veya agreganın içine gizlenmiş cıvata, somun, çivi veya kaba demir hurdalarını havaya doğru çekerek üretim hattından dışarı atarlar. Bu sistemlerin birincil amacı; kırma ve parçalama makinalarının yüksek maliyetli hassas bıçaklarını olası metal sıkışmalarından ve kırılmalardan korumak, arızalara bağlı plansız duruşları (downtime) engellemek ve elde edilen nihai plastiğin metal kontaminasyonundan uzak, %100 saf olmasını sağlamaktır.

Tyron serisi ve benzeri üst düzey çift rotorlu shredder'ları standart parçalayıcılardan ayıran en büyük özellik, bünyesindeki iki şaftın birbirinden tamamen bağımsız olarak motorize edilmesi ve yönetilebilmesidir. Geleneksel sistemlerde iki rotor birbirine bağlı olarak aynı hızda dönerken, bu bağımsız teknolojide operatörler malzemenin yapısına göre her bir şaftın dönüş hızını, dönüş yönünü ve geri manevra (reversing) zamanlamasını ayrı ayrı kontrol edebilirler. Bu bağımsız hareket yeteneği, özellikle uzun tekstil atıkları, kalın halatlar veya telli malzemelerin şaftların etrafına dolanmasını (sarma yapmasını) engelleyerek mükemmel bir kendi kendini temizleme mekanizması yaratır. Böylelikle makinenin tıkanma oranı sıfıra yaklaşır ve tonaj bazlı üretim kapasitesi zirveye ulaşır.

Bıçak ömrünün uzatılması, geri dönüşüm tesislerinde karlılığı doğrudan etkiler. Öncelikle makineye giren malzemenin sertliğine uygun bıçak (örneğin aşınmaya dirençli D2 veya SKD11 çeliği) seçilmesi ve yabancı sert metallerin sisteme girmeden manyetik separatörlerle ayrılması şarttır. Kesim esnasında yüksek hız (RPM), malzemedeki sürtünmeyi ve bıçak ısısını artırarak erken körelmeye neden olacağı için optimum çalışma hızı belirlenmelidir. Yeni takılan bir bıçağa, ilk 10 dakika besleme hızı azaltılarak bir "alıştırma" (rodaj) evresi uygulanmalıdır. İşlem sonrasında bıçaklar üzerindeki çamur veya plastik kalıntıları temizlenmeli; körelme belirtisi gösteren bıçaklar, hassas ayar yapabilen endüstriyel CNC bıçak bileme makinalarında (0 ila 90 derece arası doğru açılarla) düzenli olarak bilenerek yenilenmelidir.

Geri dönüşüm süreçlerinden çıkan temizlenmiş granül veya çapakların depolandığı silolar, tesis içi lojistiği sağlayan ve otomasyonu tamamlayan kritik yapılardır. Özel alaşımlı alüminyum veya paslanmaz çelikten üretilen bu silolar dikey mimarileri sayesinde yatay depolamaya (çuval veya big bag) göre tesis içinde çok daha az yer kaplar. Tamamen kapalı sistem çalıştıkları için, depolanan değerli hammaddeyi hava şartlarından, havadaki tozlardan ve yabancı madde karışma (kontaminasyon) riskinden mutlak surette korur. İçerisindeki elektronik seviye sensörleri (nokta tespiti) ve mekanik tahliye konveyörleri sayesinde depolanan malzemeyi dolum kaybı yaşanmadan bir sonraki makineye veya paketleme ünitesine aktararak vardiyalı üretimde kesintisiz ve insansız bir iş akışı sağlar.

Dikey ve yatay santrifüj sistemleri, yapısal konumlandırmaları ve malzemeye uyguladıkları dinamik kuvvetlere göre farklı atık türlerinde uzmanlaşmışlardır. Dikey santrifüj makinaları, elek kutusunun dikey konumlandırıldığı, malzemenin hava akımı (negatif basınç) ile çekildiği ve yüksek kapasiteli endüstriyel ince toz veya çok küçük çaplı plastiklerin elenmesi için ideal olan yüksek hassasiyetli sistemlerdir. Yatay santrifüj sistemlerinde ise elek motoru yatay yerleşmiştir; mekanik olarak çok daha yüksek bir sürtünme (friksiyon) ve darbe (vurma) kuvveti üretirler. Bu mekanik üstünlük, özellikle tarımsal filmler, kalın naylonlar veya çuvallar gibi birbirine yapışmaya meyilli, üzerinde inatçı kir/çamur barındıran iri atıkların temizlenmesi ve suyunun santrifüj kuvvetiyle uzaklaştırılması için yatay modelleri çok daha başarılı kılar.